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CLC-D02.2PC直流雙驅動模塊

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CLC-D02.2PC直流雙驅動模塊

類目：RELIANCE
型號：CLC-D02.2PC
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產品詳情
主營產品廣泛應用于冶金、石油天然氣、玻璃制造業(yè)、鋁業(yè)、石油化工、煤礦、造紙印刷、紡織印染、機械、電子制造、汽車制造、塑膠機械、電力、水利、水處理/環(huán)保、鍋爐供暖、能源、輸配電等等。
主營DCS控制系統(tǒng)備件，PLC系統(tǒng)備件及機器人系統(tǒng)備件，
優(yōu)勢品牌：Allen Bradley、BentlyNevada、ABB、Emerson Ovation、Honeywell DCS、Rockwell ICS Triplex、FOXBORO、Schneider PLC、GE Fanuc、Motorola、HIMA、TRICONEX、Prosoft等各種進口工業(yè)零部件
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由于定寬壓力機的寬度調節(jié)量大而廣，這不僅增加了板坯連鑄機平均澆鑄寬度，而且為板坯連鑄機的澆鑄寬度由50mm加大到200mm，減少了連鑄板坯寬度規(guī)格的種類，大大提高了板坯連鑄機的生產能力和效果，同時對板坯連鑄機的穩(wěn)定操作起到了作用。坯側壓定寬機（Slab Sizing Press，簡稱定寬機）作為熱軋主要的調寬設備，在鍛壓狀態(tài)下對板坯全長進行大的板坯寬度軋制，通過一道次壓下，大寬度壓下量可達350mm；而立輥軋機在碾壓狀態(tài)下對板坯進行軋制，經過1~5個道次的軋制，側壓量大不超過100mm。作為水平軋機前面附設的立輥軋機只起微量側壓和實現(xiàn)寬度自動控制(AWC)的作用，采用效率更高的定寬機實現(xiàn)無級寬度壓下。 由于定寬壓力機對板坯是在鍛壓狀態(tài)下進行軋制的，其金屬的變形狀態(tài)與立輥軋機截然不同，因此定寬壓力機軋出的坯料前后切頭切尾損耗小，即由過去的0.6%~0.7%減少到0.2%~0.3%，通過減少魚尾大大提高了鋼材的收得率[1]。另外，由于定寬壓力機的寬度調節(jié)量大而廣，這不僅增加了板坯連鑄機平均澆鑄寬度，而且為板坯連鑄機的澆鑄寬度由50mm加大到200mm，減少了連鑄板坯寬度規(guī)格的種類，大大提高了板坯連鑄機的生產能力和效果，同時對板坯連鑄機的穩(wěn)定操作起到了作用。定寬機控制系統(tǒng)組成 首鋼京唐1580熱軋定寬機控制系統(tǒng)采用GE公司PAC RX7i CPE040 CPU，主柜框架模擬量功能模塊采用基于VME總線的MEN公司第三方模板，數(shù)字量模板采用GE公司PAC RX7i的；遠程柜采用GE公司VersaMax I/O站系統(tǒng)，每個VersaMax I/O站框架系統(tǒng)多容納8塊功能模塊。主要完成的工藝功能有高壓水坯料除鱗、坯料輸送和夾送、坯料對中、坯料定寬壓力平衡、錘頭更換以及工藝水冷卻等。 PAC RX7i主柜和VersaMax I/O遠程柜及傳動裝置采用PROFIBUS-DP網通訊，PAC RX7i主柜與一級（L1）畫面服務器、二級（L2）服務器之間采用內存映像網。 定寬機控制系統(tǒng)主要功能 4.1 定寬機的工作模式 1) 直通方式 定寬機的直通方式是指定寬機的主電機不轉動，坯料由定寬機前后輥道、前后導輥和前后夾送輥直接傳送過定寬機，而板坯的寬度上不經受擠壓，沒有任何變形。 2) 定寬方式 定寬機的定寬方式是指定寬機的前、后輥道和入口、出口夾送輥以步進的運動方式夾送坯料通過定寬機的擠壓室，在擠壓室內板坯經過主電機帶動的錘頭擠壓。擠壓模式中，依照入口和出口夾送輥停止時壓下電機是否改變其行程而又劃分為短行程模式和等寬模式。 短行程模式是指板坯頭部通過錘頭時壓下電機的行程逐步減小，而板坯尾部通過錘頭時，側壓電機的行程逐步增大；等寬模式是指板坯通過錘頭時壓下電機的行程始終保持不變。4.2輥道和夾送輥的速度控制 輥道和夾送輥的速度有4種，分別是除鱗速度、送鋼速度、定寬速度和跟隨速度。 (1) 除鱗速度 除鱗速度是指帶鋼坯料在出爐輥道上啟動向下游運鋼時，除鱗箱前輥道、除鱗輥道和定寬機前輥道以0.7m/s的速度運送帶鋼坯料進入和通過除鱗箱。 often have special requirements for the output waveform of the power supply, and under the high-voltage and high-current high-power output conditions, the main parameters of the power supply are required to be continuously adjusted in a large range with the progress of the process. This not only brings considerable difficulties to the design of the main circuit of the power supply, but also puts forward higher requirements for the design of the control system of the power supply. At present, most of the high-power special pulse power supplies are composed of high-performance single-chip microcomputer or DSP (digital signal processor). This paper introduces the design and implementation of a power controller based on a new industrial control computer (PCC).
1 power supply system composition and main technical indicators: the alloy surface special machining process requires that the high-power pulse power supply can provide bidirectional asymmetric pulses with high current and high voltage, and the main parameters of the power supply should be continuously adjusted in a large range with the change of load in the process. This requires that the power supply can adapt to the change of the process curve and give the best control law [1]. The main technical parameters of the power supply are: ① power supply: 50 Hz, 380 V; ② Output average current: 0 ~ 240 a continuously adjustable;